Hannoversche Grubenholzindustrie Nachf. Voigtländer & Hinze: Unterschied zwischen den Versionen
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Die Herren Voigtländer und Hinze, als Nachfolger der [[Hannoversche Grubenholzindustrie Meyer & Fröhlich]], brachten mit geschäftlicher Weitsicht das Sägewerk zu großer Blüte. Man Erkannte, daß ein guter und erfolgreicher Geschäftsweg die Spezialisierung ist. Das Geschäft mit normalem '''Grubenholz''' (sprich '''Grubenstempel''') wurde von vielen Holzhändlern und Waldbesitzern betrieben. Die Spezialisierung auf ein Haupt-Produktzweig versprach größeren geschäftlichen Erfolg. So konzentrierte man sich auf die Produktion von '''Schachtholz'''. Unter diesem Begriff sind die für den Schachtbau (und deren permanenter Reparatur) benötigten schweren Eichenbalken zu verstehen. Die bergmännischen Begriffe dafür sind '''Einstriche''' und '''Spurlatten'''. | Die Herren Voigtländer und Hinze, als Nachfolger der [[Hannoversche Grubenholzindustrie Meyer & Fröhlich]], brachten mit geschäftlicher Weitsicht das Sägewerk zu großer Blüte. Man Erkannte, daß ein guter und erfolgreicher Geschäftsweg die Spezialisierung ist. Das Geschäft mit normalem '''Grubenholz''' (sprich '''Grubenstempel''') wurde von vielen Holzhändlern und Waldbesitzern betrieben. Die Spezialisierung auf ein Haupt-Produktzweig versprach größeren geschäftlichen Erfolg. So konzentrierte man sich auf die Produktion von '''Schachtholz'''. Unter diesem Begriff sind die für den Schachtbau (und deren permanenter Reparatur) benötigten schweren Eichenbalken zu verstehen. Die bergmännischen Begriffe dafür sind '''Einstriche''' und '''Spurlatten'''. | ||
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Alle diese Sägen wurden mittels einer großen Dampfmaschine (mit einem riesengroßen Schwungrad) über ein unterirdisches System von Treibriemen angetrieben. Lediglich die zusätzlich vorhandenen Maschinen außerhalb des Sägehauses (Kreissägen, Bandsägen etc.) wurden mit Strom betrieben. <ref>Ein Artikel von Gerd Schug (2017).</ref> </div> | Alle diese Sägen wurden mittels einer großen Dampfmaschine (mit einem riesengroßen Schwungrad) über ein unterirdisches System von Treibriemen angetrieben. Lediglich die zusätzlich vorhandenen Maschinen außerhalb des Sägehauses (Kreissägen, Bandsägen etc.) wurden mit Strom betrieben. | ||
Jeden Montag ab 5.00 Uhr wurde die Dampfmaschine von dem Maschinenführer (Herr Ehser) angeheitzt. Interessant und äußerst erwähnenswert ist, daß die große Dampfmaschine ausschließlich mit den im Sägewerksbetrieb anfallenden Holzresten, Spänen, Rinden, Sägemehl etc. betrieben wurden. Es kamen keine anderen Brennstoffe (wie z. B. Kohle, Koks, Öl o. ä.) zum Einsatz. Eine externe Abfallentsorgung gab es nicht und war auch nicht erforderlich. | |||
Die Dampfmaschine war so leistungsfähig, daß sie auch den im Betrieb benötigten Strom für Beleuchtung etc. (in 110 Volt) voll selbst erzeugte. Auch das benötigte heiße Wasser für Heizung und Duschen in den Sozialräumen sowie für den Betrieb der Imprägnieranlage lieferte die Dampfmaschine. Man war sozusagen in der Energieversorgung autark. | |||
Das Firmengelände gliederte sich in folgende Bereiche: | |||
*Rundholzplatz mit Bahnanschluß und Verladekran (handbetrieben), | |||
*Sägehalle (zwei Vollgatter, ein Horizontalgatter, eine große Bandsäge und diverse Kreissägen), | |||
*vier Lager- und Trockenschuppen für Schnittholz | |||
*Schnittholz-Lagerplatz, | |||
*Sägenschärferei (Herr Prinz), | |||
*Betriebswerkstatt und Sozialräume und | |||
*Bürogebäude. | |||
In einem der Trockenschuppen befand sich ausschließlich wertvolle ''Blochware'' (Blockware). Dies waren sorgfältig gesägte Baumstämme (Eiche, Buche, Kirsche, Birne, Lärche, Ulme, Ahorn, Esche, Linde etc.) die nach dem Schnitt wieder als Stamm (Block) zusammengestellt wurden. Es kamen lediglich Stapelplatten dazwischen, damit die Bohlen besser trocknen konnten. Eine Faustzahl besagte: Pro cm Dicke = ein Jahr Lufttrocknung. Da die Bohlen in der Regel 5 cm bzw. 8 cm dick waren, kann man die Lagerdauer gut ermitteln. | |||
Diese Bohlen (mit Rinde versehen) waren bei Schreinern, Tischlern, Stellmachern u.s.w. hoch begehrt, da das Holz nach der Verarbeitung nicht mehr arbeitete, d. h. sich nicht mehr verzog. | |||
Eine Spezialität war auch die Produktion von '''Holzpflaster''' für Werkstätten und Fabrikhallen. Die Böden in den Hallen und Werkstätten der damaligen Zeit wurden in der Regel mit Holzpflaster ausgelegt. Dieser Bodenbelag war robust, lärmmdämmend, widerstandsfähig gegen höchste Belastung und hatte eine nahezu unbegrenzte Lebensdauer. Außerdem war dieser Bodenbelag für die Mitarbeiter angenehm fußwarm. Das Holzpflaster war 80 x 80 mm (Höhe/Breite) und zwischen 120 mm und 200 mm lang. Es wurde mit heißem Steinkohlenteeröl imprägniert und stirnseitig verlegt. <ref>Ein Artikel von Gerd Schug (2017).</ref> </div> | |||
Version vom 18. November 2017, 17:45 Uhr
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Die Herren Voigtländer und Hinze, als Nachfolger der Hannoversche Grubenholzindustrie Meyer & Fröhlich, brachten mit geschäftlicher Weitsicht das Sägewerk zu großer Blüte. Man Erkannte, daß ein guter und erfolgreicher Geschäftsweg die Spezialisierung ist. Das Geschäft mit normalem Grubenholz (sprich Grubenstempel) wurde von vielen Holzhändlern und Waldbesitzern betrieben. Die Spezialisierung auf ein Haupt-Produktzweig versprach größeren geschäftlichen Erfolg. So konzentrierte man sich auf die Produktion von Schachtholz. Unter diesem Begriff sind die für den Schachtbau (und deren permanenter Reparatur) benötigten schweren Eichenbalken zu verstehen. Die bergmännischen Begriffe dafür sind Einstriche und Spurlatten.
Da diese Spezialhölzer ausschließlich aus Eiche bestanden und aufgrund der hohen Sicherheitsansprüche große Qualität vorgeschrieben war, wurde man zum Spezialversorger. Im näheren Umkreis war nur noch das frühere Sägewerk in Castrop-Rauxel (ein Tochterunternehmen der Vereinigten Holzgesellschaften in Essen) auf diesem Gebiet tätig. Diese beiden Firmen unterhielten gute Geschäftsbeziehungen. Man half sich in dringenden Fällen – oder Notsituationen auf den Zechen – gegenseitig.
Selbstverständlich wurden im Sägewerk auch andere Hölzer verarbeitet, die an örtliche Schreinereien, Tischlereien, Dachdecker, Sarghersteller u.s.w. verkauft wurden. Die waren in der Regel Kanthölzer, Bretter, Bohlen, Latten u.s.w.
Für die Produktion standen in dem großen Sägehaus
- zwei Vollgatter, Fabrikat Esterer,
- ein Horizontalgatter, Fabrikat Wurster,
- eine große Bandsäge,
- und diverse Kreissägen
zur Verfügung.
Alle diese Sägen wurden mittels einer großen Dampfmaschine (mit einem riesengroßen Schwungrad) über ein unterirdisches System von Treibriemen angetrieben. Lediglich die zusätzlich vorhandenen Maschinen außerhalb des Sägehauses (Kreissägen, Bandsägen etc.) wurden mit Strom betrieben.
Jeden Montag ab 5.00 Uhr wurde die Dampfmaschine von dem Maschinenführer (Herr Ehser) angeheitzt. Interessant und äußerst erwähnenswert ist, daß die große Dampfmaschine ausschließlich mit den im Sägewerksbetrieb anfallenden Holzresten, Spänen, Rinden, Sägemehl etc. betrieben wurden. Es kamen keine anderen Brennstoffe (wie z. B. Kohle, Koks, Öl o. ä.) zum Einsatz. Eine externe Abfallentsorgung gab es nicht und war auch nicht erforderlich.
Die Dampfmaschine war so leistungsfähig, daß sie auch den im Betrieb benötigten Strom für Beleuchtung etc. (in 110 Volt) voll selbst erzeugte. Auch das benötigte heiße Wasser für Heizung und Duschen in den Sozialräumen sowie für den Betrieb der Imprägnieranlage lieferte die Dampfmaschine. Man war sozusagen in der Energieversorgung autark.
Das Firmengelände gliederte sich in folgende Bereiche:
- Rundholzplatz mit Bahnanschluß und Verladekran (handbetrieben),
- Sägehalle (zwei Vollgatter, ein Horizontalgatter, eine große Bandsäge und diverse Kreissägen),
- vier Lager- und Trockenschuppen für Schnittholz
- Schnittholz-Lagerplatz,
- Sägenschärferei (Herr Prinz),
- Betriebswerkstatt und Sozialräume und
- Bürogebäude.
In einem der Trockenschuppen befand sich ausschließlich wertvolle Blochware (Blockware). Dies waren sorgfältig gesägte Baumstämme (Eiche, Buche, Kirsche, Birne, Lärche, Ulme, Ahorn, Esche, Linde etc.) die nach dem Schnitt wieder als Stamm (Block) zusammengestellt wurden. Es kamen lediglich Stapelplatten dazwischen, damit die Bohlen besser trocknen konnten. Eine Faustzahl besagte: Pro cm Dicke = ein Jahr Lufttrocknung. Da die Bohlen in der Regel 5 cm bzw. 8 cm dick waren, kann man die Lagerdauer gut ermitteln.
Diese Bohlen (mit Rinde versehen) waren bei Schreinern, Tischlern, Stellmachern u.s.w. hoch begehrt, da das Holz nach der Verarbeitung nicht mehr arbeitete, d. h. sich nicht mehr verzog.
Eine Spezialität war auch die Produktion von Holzpflaster für Werkstätten und Fabrikhallen. Die Böden in den Hallen und Werkstätten der damaligen Zeit wurden in der Regel mit Holzpflaster ausgelegt. Dieser Bodenbelag war robust, lärmmdämmend, widerstandsfähig gegen höchste Belastung und hatte eine nahezu unbegrenzte Lebensdauer. Außerdem war dieser Bodenbelag für die Mitarbeiter angenehm fußwarm. Das Holzpflaster war 80 x 80 mm (Höhe/Breite) und zwischen 120 mm und 200 mm lang. Es wurde mit heißem Steinkohlenteeröl imprägniert und stirnseitig verlegt. [1]
Verwandte Artikel
- Arnold Voigtländer Holzgroßhandlung (← Links)
- Tätigkeitsbericht 1 des Lehrlings Gerd Schug (← Links)
- Gerd E. Schug (← Links)
Einzelnachweise
- ↑ Ein Artikel von Gerd Schug (2017).
